Ковка ножа из советского вторичного сырья. Изготовление ножа из автомобильной рессоры Нож своими руками из рессоры

При выборе ножа очень важно учитывать материал, из которого он изготовлен. Ведь для выполнения различных функций лезвие должно быть не только острым, но и прочным. К тому же, нужно обращать внимание, чтобы клинки не тупились и не гнулись при незначительной нагрузке. Эти свойства зависят от материала, из которых изготовлены ножи . В зависимости от задач, которые нож должен выполнять, будь то нож для разделки, охотничий или туристический , отличаются и характеристики материала.

Ножи из рессоры , несомненно, были самыми популярными среди людей, мало-мальски имеющих отношение к машинам. Их действительно изготавливали из рессор старых автомобилей, поскольку это был один из самых доступных материалов. При этом ножи использовались, как на кухне для резки продуктов , так и для бытовых нужд.

Сейчас рессорная сталь не сдает своих позиций и довольно распространена в производстве ножей.

Почему именно рессора автомобиля?

Во-первых, благодаря «идеальности» наших дорог, этот элемент ходовой часто приходил в негодность, поэтому и славился своей доступностью, и его часто можно было встретить на дорогах и в гаражах простых граждан.

Во-вторых, в конструкции рессоры используется несколько листов углеродистой стали. Вот из этих листов в домашних условиях можно было изготовить множество ножей.

В-третьих, рессорная сталь обладает высокой эластичностью, поэтому ее обработка возможна для всех желающих, имеющих минимальный набор инструментов и приспособлений.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Здесь, в первую очередь, нужно упомянуть об особенностях стали, из которой изготовлен клинок. В производстве ее называют конструкционной рессорно-пружинной сталью 65Г, и, как понятно из названия, ее применяют в изготовлении пружин, пружинных рессор, шайб и других деталей, работающих без ударных нагрузок. Она считается одной из самых дешевых марок углеродистой стали, однако она обладает хорошей гибкостью и ударной вязкостью, что облегчает процесс ее обработки. К тому же этому виду материала присуща хорошая твердость, что играет не последнюю роль при выборе ножа .

Наличие в стали кремния, марганца, хрома и никеля обеспечивает высокую упругость и закаливание. В качестве антикоррозийной защиты применяют оцинковку. Однако на практике этого оказывается недостаточно, и самым большим недостатком этого материала остается высокая склонность к коррозии. Все же сталь 65Г обладает большими преимуществами, и получила широкое применение в производстве различных инструментов, для которых важной особенностью является износостойкость.

Применение рессорной стали

Из-за своей универсальности, обусловленной характеристиками стали, нож из рессоры изготавливается как в домашних условиях, так и серийно. Это могут быть кухонные ножи, которые прекрасно режут продукты и разделывают мясо, армейские, туристические и ножи для выживания , способные открыть жестяную банку консервов либо заточить кол.

Из стали 65Г производят также цельнометаллические мачете и топоры, поскольку их клинки отлично подходят для рубки. Из рессорного листа недорого и быстро можно выковать меч, и многие реконструкторы используют эту сталь в своем хобби. К сожалению, рессорная сталь является ржавеющей, поэтому она не подходит для подводного плавания .

Кухонный нож

Широкое использование нож из рессоры получил на кухне. Тогда многие имели доступ к этому материалу и пытались использовать его как можно максимально. Хорошие ножи серийного производства иногда были не по карману обычной семье, но для резки продуктов дорогие приборы и не требовались. Поэтому, из рессор мастерили универсальные ножи и с разнообразными самодельными рукоятями из эпоксидной смолы, дерева или обычной изоленты. Такие ножи не славятся выдающимися характеристиками, но со своей задачей справляются отлично.

Туристический нож

Нож из рессоры прекрасно подойдет для применения в диких условиях. Обычно нагрузка на него невелика. Но, стоит учитывать, что если сталь была недостаточно закалена, клинок затупится на первой же консервной банке. Заточить кол не представляет проблемы для такого ножа, однако следует остерегаться влаги - рессорная сталь подвержена коррозии.

Армейский нож

Прекрасные свойства рессорной стали позволяют создать хорошие тактические ножи . Благодаря прочности этого металла, они без проблем разрезают веревки, ткань, их можно использовать для бытовых целей, а также при спасательных работах. Но все же, в военных условиях предпочтение отдается ножам из нержавеющей стали.

Топор, мачете, меч

Что касается орудий посолидней, то для их изготовления необходима как листовая сталь, так и специально приобретенная на производстве. Сталь 65Г обладает такой прочностью, что используется в ковшах бульдозера, скрепераи другой техники. Понятно, что на прочность материала влияет и толщина, поэтому для изготовления более крупных орудий потребуется рессора от грузовика или специально заказанная на заводе.

При правильной обработке и надлежащем уходе из рессорной стали выходят отличные топоры, которые пригодятся в хозяйстве для рубки небольших предметов. Из длинного листа получится и такое экзотическое орудие как мачете , которое с легкостью справится с ветками или кустарниками. Благодаря хорошей ударной вязкости стали 65Г, в домашних условиях можно изготовить даже самый передовой мачете, прямой, изогнутый или с зазубринами. Таким же образом происходит и изготовление меча.

Изготовление ножа из рессоры дома

Как уже отмечалось, благодаря доступности и простоте обработки, ножи из рессорной стали можно изготавливать в домашних условиях. На первый взгляд, в этом нет ничего сложного, но все же нужно знать некоторые особенности, влияющие на качество выходного продукта. В Интернете можно найти множество видео с описанием процесса ковки, закаливания клинка и изготовления рукояти.

В целом, из рессорной стали можно изготовить как профессиональное холодное оружие с замечательными характеристиками и изящной формы, так и обычные ножи для бытовых нужд, которые не уступают в долговечности и прочности.

Для начала следует определиться, для каких целей, и что именно будет сделано. Если это кухонный нож, то подойдет любой лист. А если вы хотите изготовить мачете, меч или топор, то лучше выбрать рессору от грузовой машины. Конечно, для изготовления ножей с лучшими характеристиками лучше приобрести сталь на производстве. Для бытовых целей пригодитсястарый использованный материал. Рессорный лист может быть толщиной от 5 до 8 мм, в зависимости от автомобиля. Сталь для грузовых машин традиционно крепче, поэтому ее следует использовать для длинных крепких клинков.

Следующим шагом может быть обычная заточка одного или обоих краев рессоры. Если нужно сделать изделие тоньше, для этой задачи подойдет крупный наждак или камень для заточки. Конечно, данная процедура займет немало времени, но результат того стоит.

С помощью ковки создается форма ножа и меняется его ширина. Закалка стали улучшает качество материала, нагревание в масле придает ей черный цвет (воронение), что также дает дополнительную защиту от коррозии. К тому же, ножи из вороненой стали выглядят очень эффектно.

Рессорная сталь для ножа позволяет с легкостью наносить на клинок гравировку или создавать на нем желоба. По желанию можно выполнить клинок с односторонней или двухсторонней заточкой. Также очень важной деталью в ноже является рукоять. Она должна быть удобной для руки и может быть выполнена из эпоксидной смолы, дерева, металла и кости.

Даже с учетом недостатков рессорной стали 65Г, она не потеряла своей популярности и позволяет изготовлять ножи для различных нужд, которые славятся прочностью и долговечностью.

Прочитали 3028 раз(а)

Наглядное видео:

Очень прочные и надежные ножи получаются из автомобильных рессор – это вам подтвердит любой кузнец. Главное правильно обработать этот качественный стальной материал. Рессора в качестве материала для ножа была выбрана неслучайно, т.к. :

1) её куски можно легко найти
2) обрабатывается она значительно легче, чем полоса "быстрореза"
3) стоимость ножа сравнительно мала

И так, начнём с того, что автомобильная подвеска бывает рессорной и пружинной. Нас будет интересовать рессорная.
Благо в России две беды: дураки и дороги. В результате сочетания первого и второго, мы имеем множество пригодных (для изготовления ножа) кусков рессоры прямо на догоге. Бесплатно и вне очереди.

Более подробные сведения об изготовлении самодельных ножей с наглядными фото смотрите по прямым ссылкам, расположенным справа >>>>>>>>

Рессора изготавливается из горячекатного стального проката, для которого есть ГОСТ. А теперь несколько слов о самой красавице: Рессора - упругий элемент в подвеске автомобилей, троллейбусов, автобусов. Соединяют кузов с мостами.Воспринимают тяговые и тормозные усилия при движении.

Рессора намного старше автомобиля. К примеру, гоголевские персонажи, обсуждавшие «доедет ли колесо…» глядели, скорее всего, на рессорную коляску. Естественно, унаследовали ее и самобеглые экипажи. В разное время ее очень широко, порою почти тотально использовали в подвесках автомобилей. И сегодня на старой технике можно встретить множество просто потрясающих конструкций. Но разбирать их здесь мы не будем, поскольку и практическая ценность этой информации небольшая, да и места для приличного обзора потребуется намного больше, чем есть во всем журнале.

А потому поговорим о том, что выкристаллизовалось в процессе развития к сегодняшнему дню.

Конструкция:
Рессоры бывают много-, мало- и однолистовыми. До недавнего времени во всем мире были, а в нашей стране еще и сегодня наиболее распространены многолистовые рессоры. Поскольку график изменения изгибающего рессору момента имеет форму треугольника с вершиной в точке нагружения (мост), то этот треугольник и «заполняют листами», чтобы получить более равномерные напряжения в каждом из них. В результате удается убить не одного, не двух, а целое стадо зайцев.

Изготовление:
Для изготовления листов обычно используют горячекатаную полосу из углеродистой пружинной стали. Нужный выгиб придается рихтовкой, а в заводских условиях – в штампах. После этого делается термообработка. Нередко поверхность упрочняется дробеструйной обработкой.

Виды сечения рессоры:
Сечение листа до некоторого времени было прямоугольным со скругленными кромками. Но поскольку усталостное разрушение листов почти всегда начинается сверху, нижнюю поверхность сократили скосами или выемками. В результате в сечении листы большинства современных рессор имеют или трапецию, или своеобразное «Т» с очень толстой ножкой.

Какую рессору взять:
Многие ножеделы сходятся во мнении, что лучше брать рессору, сделанную в глубокие совковые времена. Поскольку там сталь 65Г была значительно лучше, чем сейчас.
Само качество металла зависит не только от соотношения добавок, но и от технологии термообработки. Возможно в советские времена "термитчики" были более квалифицированы. Упорно прививается, что многие "секреты стали" утеряны в далёких-далёких временах. И что современные ножи - не ножи вовсе... Думаю, сталь, она как была так и осталась. Просто когда работаешь с куском "советской рессоры", ты создаёшь нож с "историей".

Не стоит забывать, что многие качества ножа из любого металла задаются технологией его производства. Например, можно перекалить полотно "быстрореза" при работе на наждаке и потом всем рассказывать, какие хрупкие ножи из Р6М5.

Для первого ножа, пойдёт любой кусок. Первой особенностью для вас тогда станет вопрос о распрямлении рессоры. Для этого вам нужно будет осилить:

2. и само Выпрямление - наковальня+молот

Отжиг:
Разведите костёр нагрейте рессору до "красна" и очень медленно охлаждайте. Можно оставить прямо в углях.
После отжига на рессоре может появиться желтый, коричневый или голубой "налёт", легко снимаемый наждачкой.

Выпрямление:
Это дело бесхитростное. Нужна наковальня (можно использовать кусок рельс) и молот, что потяжелее.
Самый лучший вариант - расковывать железо пока горячо.
Можно и на "холодную", но велик шанс расколоть.

Материалы:
Единицы измерения в тексте: 1 дюйм - 2,54 см; 1 фут - 30,5 см; 1 фунт - 0,454 кг. (Прим: для вашего удобства я пересчитал импортные величины в привычные)

Если вы горите желанием сделать нож своими руками, и у вас нет дорогого оборудования, то вот небольшой список материалов, которые могут пригодиться. Я понимаю, что это не самые лучшие материалы, но это работает, хотя может вызвать улыбку.

Кусок рессорной стали 5160 из магазина, примерно 800 гр весом, или около этого. Отмерьте 18-20 см длины от куска, или сколько решите, и берите новую пластину, а не старую автомобильную рессору.

Теперь отправляйтесь в магазин для столяров, и купите:
за 4 доллара дубовый брусок размером 3,5 х 5 х 7,5 см (Прим: собсно, это будет рукоять)
в сварочном отделе купите медный пруток толщиной 3 мм за 1.50 доллара
2 сверла 3 мм за 2 доллара и ещё одно 6 мм сверло
2 напильника, один плоский, и один полукруглый - 7.50 доллара
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 120 за 1 доллар
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 240 за 1 доллар
дешевое зубило
достаточно большая струбцина, которой вы будете прижимать нож к столу или скамье (но можно обойтись и без неё)

Когда будете подбирать стальную полосу в магазине, посмотрите, можно ли купить самую тонкую пластину из того, что у них есть. Мой магазин располагает материалом 0,5 см толщиной и 4 см шириной. Это довольно толстовато для маленького клинка, но все равно годится. (Прим: в нашем случае с напильником придётся повозиться - толщина ресооры будет больше. Но, после уроков труда в далёком дестве, это - не проблема)

Еще вам нужна будет ручная электродрель. Возьмите ее у кого-нибудь на время, т.к. с ней ничего не случится - вы только просверлите несколько отверстий. Далее я буду использовать картинки, чтобы объяснять свои действия.

Для своего первого ножа выбирайте дизайн попроще. 7.5 - 9 см будет подходящей длиной для клинка, потому что вам придется использовать напильники при обработке лезвия. Прямой клинок без выкрутасов легче обрабатывать, да и напильником проще работать по прямой плоскости.

Ручку для ножа тоже выбирайте несложную, без большого количества причудливых углублений под пальцы, и без гарды.Силуэт ножа нарисован маркером, затем я сверлом 6 мм насверлил вокруг рисунка кучу дырок. Придется много поработать ножовкой по металлу вокруг всего этого.

Прикрутите нож к скамье, пню, или что у вас там есть, и с помощью ножовки удалите часть металла вокруг ручки. Делайте это так, чтобы потом напильником можно было рукоятке придать нужную форму. Это должно быть выполнено в первую очередь, потому что если удалите металл вокруг клинка, то потом не сможете его прикрепить к скамье. Рукоять обрабатывается в первую очередь! Как только она приобретет форму, удалите ненужный материал, прикрепите нож сквозь отверстия в рукояти, и принимайтесь за клинок.

Итак, я обсверлил весь силуэт ножа - это здорово облегчит работу ножовочному полотну при его опиливании. Затем я открутил заготовку от скамьи, и заново прикрепил ее так, чтобы удалить лишний металл с рукояти. Сверлом 3 мм были сделаны отверстия в рукояти под медные прутки, а сверлом 6 мм - чтобы ее можно было крепить к скамье, когда обрабатывается какая-то часть лезвия.

Потом я опилил ручку, и добавил пару углублений под пальцы, чтобы она крепче держалась в руке. После этого я обработал напильником остальную часть силуэта, и опилил скос - будьте терпеливы, т.к. работа напильником требует времени. Хорошо, теперь у меня есть заготовка ножа, опиленная ножовкой по металлу, и обработанная напильником. Это начинает приобретать форму.

Я отметил режущий край с помощью моего 6 мм сверла. Зачернил клинок маркером, а потом начал передвигать конец сверла по режущей кромке так, что появилась тонкая линия. Переверните нож, и повторите то же самое на другой стороне, получив две линии, на расстоянии примерно 0,6 мм - 0,8 мм друг от друга. Если эти две линии получились слишком близко друг к другу, то снова отметьте нужное место маркером, возьмите сверло, и передвиньте его вверх или соответственно вниз, повторив все заново. Линии будут отстоять друг от друга примерно на 1/2 толщины пенсовой монеты.

Затем, с помощью подходящих шурупов для дерева, прикрутите нож к верху скамьи. Начинайте обрабатывать напильником плоскость клинка. Цель в том, чтобы соединить процарапанные линии и вершину режущей кромки ножа в одно и то же время. Это потребует много тяжелой упорной работы и терпения.

И, может быть, несколько перерывов по дороге. Чтобы помочь себе в обработке плоскости, я использовал маркер, и обтачивал очень медленно, пытаясь удержать напильник плоско. Маркер покажет вам неровности, которые надо сточить.

Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на шпателе для нанесения краски. Вначале я зачищал наждаком область, которую мы назвали углубление, с помощью плоской дощечки и бумаги номер 120. Потом я стал обрабатывать плоскость продольными движениями к концу клинка, пока все грубые царапины от напильника не исчезли. Это так же выравнивает плоскость.

Используйте немного мыла и воды, чтобы уберечь наждачную бумагу от загрязнения, а когда закончите работу, убедитесь, что вытерли нож насухо, иначе до завтра он поржавеет. Начните обрабатывать наждачкой плоскость клинка и рукоять. Не удаляйте все огрехи, а только излишки, пока не получите немного голого металла - такая "суровость" придаст характер уже готовому ножу.

ОК, огонь зажжен. Я занялся этим на заднем дворе, в специально огороженном месте. Огонь пылает за оградой, и дует несильный ветерок, который помогает нашей работе. Нужно будет еще несколько вещей, чтобы работать с ножом дальше. Магнит я достал из игрушечной коробки моих мальчишек, а после борьбы с проблемой надежно/дешево пришел к следующему.

Взяв два куска 12 мм квадратной трубы 90 см длиной, я вставил в них концы рукояток старых плоскогубцев и сплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение. И еще одна важная, необычайно секретная вещь, на которую я вам намекну: старые масляные фильтры, остающиеся после замены масла в автомобилях.

Суньте клинок в горячие угли. Ножу следует находиться там примерно 10 - 15 мин, в зависимости от того, как сильно разгорелись угли. Это ваш первый раз, поэтому вытаскивайте нож из огня на пару секунд каждые 2 - 3 минуты, смотрите на его цвет, и проверяйте режущий край магнитом.

Если сталь притягивается, значит нож еще не готов, суйте его обратно в огонь и грейте до вишнево-красного цвета. Постарайтесь не перегревать нож дольше, чем необходимо, поэтому проверяйте клинок каждую минуту - две, когда решите, что момент готовности уже близок.

Пришло время опустить нож в секретное масло. Магнит не притягивается, цвет стали хорош, и слюни текут от предвкушения. Я закалял сталь, опуская в масло только 2/3 ножа. 2/3 клинка со стороны режущей кромки я держал в масле, пока не погасло пламя - около минуты - а потом медленно погрузил остальную часть ножа, пока он не погрузился полностью, и не перестал идти дым. Когда мы вытаскиваем нож, он выглядит черным и противным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, чтобы можно было взять его в руки. Теперь вы спросите - этот нож действительно твердый? Ну что ж, давайте проверим. Возьмите напильник, и пройдитесь им по клинку, прикладывая под углом 30 градусов и прижимая деликатно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за нее зацепиться. Если клинок слишком скользкий, вытрите его тряпкой, удаляя масло. Чтобы лучше очистить металл, можно использовать так же мыло и воду.

Если напильник цепляется за нож, значит закалка не удалась, возвращайтесь к огню, и повторяйте все сначала. Предположим, что клинок прошел пробу напильником, и закалился как следует. Теперь надо его отпустить, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его кончик крошились. Напильники очень хрупкие, и наш нож сейчас тоже очень твердый и ломкий. Разогрейте кухонную духовку до температуры 375 - 400 градусов. "Пеките" нож в духовке 45 минут, позвольте ему остыть до комнатной температуры, и снова суньте в духовку на 45 минут при той же температуре. Кстати, не забудьте смыть предварительно с ножа все масло, если не хотите закоптить весь дом. После отпуска стали можно очистить клинок. Беритесь снова за наждачную бумагу, и готовьтесь накладывать деревянные рукоятки на этого малыша.

Я поместил нож в тиски, и обрезал два куска для накладок на будущую рукоять. Положите нож ближе к верхнему краю бруска, тогда будет проще "привязаться" хотя бы к одному его краю. У меня есть медные прутки, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в рукояти.

Я вставил все три стержня, и очертил контур ножа на дубовой плашке, определившись, где будет "лицо" бруска, когда я прикреплю эпоксидкой и медными прутьями дерево к стали. Это фото не очень хорошее, но, думаю, вы сможете увидеть нужный вид с черной полосой на ноже. Я отметил на древесине начало и конец этой линии, а потом соединил их дугой.
Левая щечка рукояти будет обработана и прикреплена, когда мы не сможем нарушить форму после того, как дерево приклеится к ножу. Теперь карандашом надо сформировать левую часть рукояти, в основном ее перед.
Проверьте, достаточно ли хорошо подготовлена накладка, как она прилегает к металлу, и если надо, выгладите ее на наждачной бумаге, чтобы плоскость была совершенной.Соедините оба куска медными прутками, опилите их и обработайте наждачной бумагой, пока накладки не станут зеркально подобными. Еще раз напоминаю о переднем крае! Потом проверьте их на ноже.

Теперь, если обе накладки достаточно хороши, и нет пустоты между ними и ножом, можно обрезать лишнюю длину прутьев, так, чтобы они были заподлицо с деревом. Тщательно очистите нож - там, где будет прилегать дерево. Мыло, горячая вода и старая зубная щетка, потом тщательно ополосните его и вытрите досуха. Если хотите, чтобы он был совершенно сухим, воспользуйтесь сушилкой для волос.
Я обрезал прутки, и зачистил наждачкой грани, чтобы потом не откалывались щепки. Потом эпоксидной смолой смазал внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и соединил все вместе.

Обернув все это четырьмя жирными резиновыми полосами (жирными - чтобы не прилипли), я оставил нож до высыхания, а потом удалил излишки выступившей смолы, и получил готовый нож.

Если есть немного свободного времени и ненужная рессора от грузовика или другого автомобиля, то можно своими руками сделать достаточно красивый и уникальный нож. Возможно, с первого раза он не будет совсем идеальным, но главное – сделан своими руками. Главной прелестью этой самоделки является то, что нож может быть практически любой формы, необходимо просто включить немного фантазии.

Материалы и инструменты для самоделки:
болгарка;
рессора от грузовика;
надфиль;
эпоксидная смола;
льняное масло.

Процесс изготовления ножа
Материал для клинка можно достать на любом авторынке, иногда автомобили могут потерять рессору прямо посреди дороги. В данном случае используется рессора от Камаза. Можно взять и от другого автомобиля, в таком случае толщина клинка будет меньше, и ее ненужно будет уменьшать вручную.

Шаг 1. Подготовка материала
При помощи болгарки автор разрезал ее на три части, так как деталь имеет разную толщину и закругленную форму, необходимо выбрать оптимальную часть для данного типа ножа. Та часть рессоры, которая идеально подошла для клинка распиливается еще пополам, в итоге имеется две одинаковых заготовки.

Шаг 2. Форма ножа
Нужно взять заготовку и примерно разделить ее на две части пополам, из одной половины будет изготовлено само лезвие ножа, вторая половина будет входить внутрь ручки. Ту часть, которая будет находиться в ручке, необходимо немного обрезать с двух сторон, чтобы она стала меньше и могла поместиться в рукоятке.

Так как рессора имеет толщину примерно в 8 мм, а таких ножей практически не бывает, то нужно наждаком длительное время убирать толщину до желаемой. Затем на станке нужно придать форму лезвия, желательно, чтобы был мелкозернистый камень, в противном случае, нож будет выглядеть шероховатым и немного не аккуратным.

Шаг 3. Создание рукояти
Необходимо взять небольшой деревянный брусок (уделите особое внимание выбору дерева для рукояти) и выточить рукоять нужной формы, в данном случае нужно воспользоваться фантазией и представить, каким вы хотите видеть свой будущий нож. При помощи дрели и надфиля подготавливается место под ту часть клинка, которая должна находиться в рукояти. Для лучшего крепления можно воспользоваться эпоксидной смолой.
Автор решил сделать ручку комбинированную, используя резину, бересту и березовый кап.

Отрезаем лишнее и шлифуем...

После проведения всех процедур нужно обработать ручку. Понадобится льняное масло, подогретое на водяной бане до температуры 70-75 градусов. Нож при этом предварительно нужно спрятать в морозильную камеру на 30 – 40 минут. При соединении холодного ножа и теплого масла, по рукояти начинают бежать пузырьки, таким образом, воздух из дерева выходит, а это место заполняется льняным маслом. Такую процедуру нужно проделать несколько раз. После этого ручка ножа помещается в масло минимум на сутки.

Шаг 4. Изготовление ножен
Потребуется небольшой кусок кожи, по форме ножа нужно сделать выкройку. При помощи шила делаются отверстия (так как кожа весьма жесткий материал), а потом части сшиваются обычной крепкой ниткой.

Наглядное видео:

А потому поговорим о том, что выкристаллизовалось в процессе развития к сегодняшнему дню.

2. и само Выпрямление - наковальня+молот

Тем, кто может достать старые автомобильные рессоры, хорошо повезло – для их производства применяли высокоуглеродистую сталь, которая подходит для изготовления отличных ножей. После того, как вы закалите такой нож, его режущая кромка будет отличаться высокой стойкостью, такое лезвие позволит разрезать достаточно твердые предметы.

Как сделать нож из рессоры

Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
рессора автомобиля;
кусок древесины для отделки рукояти;
эпоксидный клей;
болгарка;
дрель или сверлильный станок;
наждачная бумага с разной зернистостью;
печь для закалки металла, масло;
лобзик или другие инструменты для резки дерева;
струбцины.

Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов

Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.

Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.

Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.

Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.

Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.

Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.

Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.

Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.

Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.

После закалки обязательно следует сделать отпуск металла, в противном случае вы получите очень хрупкий нож. Для этой операции берем бытовую духовку, помещаем в нее заготовку и прогреваем сталь при температуре 200°C на протяжении часа. После этого нужно дать заготовке постепенно остыть, при этом духовку не нужно открывать, сталь должна остыть закрытой внутри.

Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.

Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.

После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.