Сверление отверстий на сверлильном станке. Сверление отверстий в металле: способы, инструменты, полезные советы Отверстия сложной формы

Сборник содержит контрольные и самостоятельные работы как базового, так и профильного уровней и нацелен на контроль знаний, умений и навыков учащихся при изучении курса физики по учебно-методическому комплекту «Классический курс».
Может использоваться при преподавании по любым параллельным курсам физики.
Пособие предназначено для учителей физики.

Пример.
Два лыжника, находясь друг от друга на расстоянии 140 м, движутся навстречу друг другу. Один из них, имея начальную скорость 5 м/с, поднимается в гору равнозамедленно с ускорением 0,1 м/с2. Другой, имея начальную скорость 1 м/с, спускается с горы с ускорением 0,2 м/с2.
а) Через какое время скорости лыжников станут равными?
б) С какой скоростью движется второй лыжник относительно первого в этот момент времени?
в) Определите время и место встречи лыжников.

С вертолета, летящего горизонтально на высоте 320 м со скоростью 50 м/с, сброшен груз.
а) Сколько времени будет падать груз? (Сопротивлением воздуха пренебречь.)
б) Какое расстояние пролетит груз по горизонтали за время падения?
в) С какой скоростью груз упадет на землю?

На станке сверлят отверстие диаметром 20 мм при скорости внешних точек сверла 0,4 м/с.
а) Определите центростремительное ускорение внешних точек сверла и укажите направления векторов мгновенной скорости и центростремительного ускорения.
б) Определите угловую скорость вращения сверла.
в) Сколько времени потребуется, чтобы просверлить отверстие глубиной 150 мм при подаче 0,5 мм на один оборот сверла?

Содержание
Введение 3
Часть 1. Физика. 10 класс 4
Механика -
Контрольная работа 1. Кинематика -
Контрольная работа 2. Динамика. Силы в природе 5
Контрольная работа 3. Законы сохранения 7
Контрольная работа 4. Механические колебания и волны 8
Молекулярная физика 10
Контрольная работа 1. Молекулярно-кинетическая теория газов -
Самостоятельная работа. Жидкость и твердое тело 11
Контрольная работа 2. Основы термодинамики 12
Электродинамика 14
Контрольная работа 1. Электростатика -
Контрольная работа 2. Постоянный электрический ток 16
Контрольная работа 3. Электрический ток в различных средах 17
Часть 2. Физика. 11 класс 20
Электродинамика (продолжение) -
Контрольная работа 1. Магнитное поле -
Контрольная работа 2. Электромагнитная индукция 21
Контрольная работа 3. Электромагнитные колебания и волны 23
Контрольная работа 4. Световые волны 25
Самостоятельная работа. Элементы теории относительности 26
Квантовая физика 28
Контрольная работа 1. Световые кванты -
Контрольная работа 2. Физика атома и атомного ядра 29
Самостоятельная работа. Физика и методы научного познания 31
Самостоятельная работа. Строение Вселенной 32
Ответы и решения 34.

По кнопкам выше и ниже «Купить бумажную книгу» и по ссылке «Купить» можно купить эту книгу с доставкой по всей России и похожие книги по самой лучшей цене в бумажном виде на сайтах официальных интернет магазинов Лабиринт, Озон, Буквоед, Читай-город, Литрес, My-shop, Book24, Books.ru.

Отверстия сверлят и зенкуют на радиально-сверлильных станках. По­воротная консоль станка длиной до 4,5 м позволяет сверлить отверстия на листах или профилях без переме­щения их для наведения сверла на размеченные центры отверстий. От­верстия сверлят по кернам, намечаю­щим центры отверстий. Одинаковые детали из листового материала свер­лят пакетом толщиной до 80 мм.

Основное время сверления рассчи­тывают по формуле:

где l - глубина сверления, мм; l 1 - размер врезания и перебега сверла, зависящий от типа сверла и диамет­ра, мм (при диаметре сверла 10 мм этот размер равен 5 мм; до 20 мм - 8 мм; до 30 мм - 12 мм); s c - пода­ча сверла на один оборот, мм; n - частота вращения шпинделя, об/мин,

где υ - скорость резания, м/мин.

Частоту вращения шпинделя и по­дачу сверла определяют по таблицам режимов резания в зависимости от марки материала, диаметра и типа сверла и с учетом паспортных данных станка. Вспомогательное время включает затраты времени на уклад­ку и закрепление листа, детали; на подвод суппорта к центру отверстия, выведение сверла из отверстия и очистку его от стружки; на включе­ние и выключение подачи и уборку листа детали. Вспомогательное вре­мя разделяют на время, приводимое на одно отверстие и на одну деталь, устанавливают по данным хронометражных наблюдений. Примеры зна­чений вспомогательного времени сверления отверстий на детали мас­сой свыше 50 кг приведены в табл. 30, 31.

Время обслуживания рабочего места содержит время на регулиро­вание и смазку станка, смену инст­румента, управление станком и уборку рабочего места. Время обслужи­вания рабочего места, по данным фотографий рабочего дня, составляет 4 % оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности принято равным при ручной подаче - 4%, а при автоматиче­ской - 2 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает затраты на получе­ние задания и ознакомление с ним, получение инструмента, приспособле­ний, инструктаж мастера, сдачу вы­полненной работы. Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий рабочего дня, не превы­шает 4 % оперативного времени.

Коэффициент К , учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надоб­ности и подготовительно-заключи­тельное время, при работе с ручной подачей равен 1,12, а при автома­тической - 1,10.

Штучно-калькуляционное время на сверление отверстий рассчиты­вают по формуле

где Т 0 - основное время сверления одного отверстия, мин; t в1 - вспомо­гательное время на одно отверстие, мин; t вд - вспомогательное время на деталь, мин; m - количество отвер­стий на детали. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на сверление отверстий приведены в табл. 32.

Норму времени на сверление от­верстий в листах, деталях, входящих в выполняемые задания, рассчиты­вают по формуле (22), в которой ΣТ шк - сумма штучно-калькуляци­онного времени сверления отверстий на листах, деталях, включенных в задание; N - количество листов, де­талей.

Пример. Рассчитать норму времени на сверление отверстий на радиально-сверлильном станке с автоматической подачей свер­лами из быстрорежущей стали: в четырех листах толщиной 16 мм - по 140 отверстий диаметром 12 мм на каждом листе; в восьми полосах толщиной 10 мм - по 125 отверстий диаметром 20 мм на каждой полосе.

Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Штучно-калькуляционное вре­мя сверления отверстий определяем по табл. 32 для листов толщиной 16 мм, при диаметре отверстий 12 мм и автоматической подаче Т шк = 40 мин на 100 отверстий, а на 140 от­верстий Т шк 1 =40- 1,4 = 56 мин; для полос тол­щиной 10 мм при диаметре отверстий 20 мм и автоматической подаче Т шк = 45 мин на 100 отверстий, а на 125 отверстий Т шк 2 = 45-1,25 = 56,25 мин. Норма времени на за­дание: Т н = 56-4 + 56,25-8 = 674 мин.

Гибка листовой и профильной ста­ли . В настоящее время в судострое­нии применяется, главным образом, гибка в холодном состоянии на вал­ковых листогибочных машинах (вальцах), гидравлических прессах, листогибочных станках, фланцегибочных станках и на профилировочно-гибочных прессах и др.

Основное время гибочных работ - время проката листа на станке до получения необходимой формы - находят по формуле:

где L - путь, проходимый листом за один проход; υ - скорость про­хождения листа при холостом ходе, м/мин; υ =πDn/1000; D - диаметр ведущего валка листогибочного стан­ка, мм; n - частота вращения веду­щего валка, об/мин; определяют по паспортным данным оборудования; К с - поправочный коэффициент, учитывающий уменьшение скорости в зависимости от толщины прокаты­ваемого листа: при толщине листа 3-6 мм К с = 0,90; 8-10 мм - 0,80; 12-16 мм - 0,75; i - количество проходов (прокаток листа), которое необходимо сделать для получения заданной погиби;

Здесь В- ширина участка.листа, подвергающегося гибке, мм; b - расстояние между следами прокаток (шаг), мм; К м - поправочный коэф­фициент, учитывающий влияние тол­щины материала на время гибки:

Вспомогательное время склады­вается из затрат времени на разметку контрольных линий и границ прокат­ки листа, подачу листа краном и укладку его на ведущий валок, изме­нение направления вращения валка, повороты листа в процессе гибки; управление станком; снятие листа; проверка погиби по шаблону. Значе­ния вспомогательного времени, по данным хронометражных наблюдений, приведённых в таблице 33.

Время обслуживания рабочего места состоит из затрат на проверку и регулировку работы всех механиз­мов станка, на его смазку в процессе работы и уборку рабочего места. По данным фотографий рабочего дня, оно равно 3% оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности при работе на гибочных стан­ках составляет 7 %оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с ним, полу­чение инструмента и шаблонов, пер­воначальную настройку станка в со­ответствии с характером погиби, инструктаж мастера и сдачу выпол­ненной работы. По данным фотогра­фии рабочего дня, подготовительно-заключительное время не превышает 5 % оперативного.

Штучно-калькуляционное время на гибку одной заготовки определяют по формуле Т шк = (Т 0 + Т В)К , где Т 0 - основное время гибки, мин; Т в - вспомогательное время на одну деталь, мин. Коэффициент К к рас­чету штучно-калькуляционного вре­мени равен 1,15. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на гибку листов и профильной стали приведены в табл. 34, 35.

Норму времени гибки листового и профильного материала находят по формуле (22), в которой ΣТ шк - сум­ма штучно-калькуляционного време­ни на гибку всех листов и профилей по данному заданию; N - коли­чество деталей (листов, профилей).

Время в таблицах рассчитано на гиб­ку деталей из стали марок 10ХСНД, 10Г2С1Д в трехвалковых вальцах со скоростью вращения валков 6- 8 м/мин, при количестве деталей в партии 3 шт. и угле гиба 90°. При других условиях к нормативам вре­мени применяются коэффициенты: при количестве деталей в партии 1 шт.- К n - U; 5 шт.-0,95; 10 шт.- 0,90; для деталей из мате­риалов марки АМг, 09Г2 К м =0,90; АК-16 - 1,3; КД - 1,5; при угле гиба 45 ° К г - 1,40; 60 ° - 1,15; 80 ° - 1,05; 100° -0,95; 120°-0,85; 140° -0,75; 150° -0,70, при ско­рости вращения валков до 6 м/мин К в -1,20; свыше 8 м/мин - 0,8; на гибку заготовок шириной менее 500 мм К 3 - 0,80; при гибке в четы-рехвалковых вальцах К к - 0,85; при величине стрелки погиби листов 40 мм К с - 0,80; 80 мм - 0,90; 120 мм- 1,00; 160 мм-1,15; 200 мм- 1,25; 300 мм -1,45; 500 мм - 1,80; при величине стрелки погиби деталей из фасонного и сорто­вого проката 100 мм К с - 0,80; 200 мм -1,00; 300 мм-1,20; 500 мм - 1,40.

Пример. Рассчитать норму времени на гибку деталей из листового проката марки 09Г2 на листогибочных трехвалковых вальцах со скоростью вращения 6 м/мин. Детали ци­линдрической формы при угле гиба 60° из заготовок длиной 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм, количество деталей 5 шт. Рассчитать время гибки на гидравлическом прессе деталей из сварного таврового профиля с переменной кривизной из стали КД при величине стрелки погиби 300 мм из заготовок длиной 3000 мм и высотой стенки профиля 200 мм, количество деталей 10 шт., гибка - на полку.

Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Определяем штучно-калькуля­ционное время. Время гибки деталей цилинд­рической формы из листового проката на листогибочных вальцах (см. табл. 34) при длине заготовки 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм Т шк = 0,41 ч, а с учетом приведенных выше коэффициентов на гибку деталей из материала 09Г2 К м =0,90; К г = 1,15 на угол гиба 60°, К n = 0,95 на количество деталей в партии - 5 шт. Т шк1 =0,41 -0,90×1,15-0,95 = 0,403 ч. Время гибки деталей из сварочного таврового профиля с переменной кривизной на гидравлическом прессе опреде­ляем по табл. 35 при длине заготовки 3000 мм и высоте стенки профиля 200 мм; Т шк = = 0,98 ч, а с учетом коэффициента на гибку деталей из стали КД К м = 1,5; К с = 1,20 на величину стрелки погиби 300 мм; К n = 0,90 на количество деталей в партии 10 шт. Т шк2 = = 0,98-1,5-1,2-0,9=1,587 ч.

Норма времени на задание Т н = 0,403-5 + 1,587- 10=17.88 ч.

1) Шлифовальный камень радиусом 30 см совершает один оборот за 0,6 с. Где расположены точки, имеющие наибольшую линейную скорость, и чему она равна?
2) Найти центростремительное ускорение, действующее на зубья циркулярной пиля диаметром 600 мм при частоте вращения 3000 об/мин?
3)

Металлический брусок был поднят на высоту 5 метров за 20 секунд при помощи комбинации подвижного и неподвижного блоков. Вычислите совершенную

человеческую работу, если он прикладывал к веревке силу 240H какую мощность развивал при этом человек?

1)Какова масса тела если при скорости 20 м/с его импульс равен 100 кг*м/с? 2)Автомобиль массой 1т,тронувшись с места,за 10с разогнался

до скорости 20 м/с.Чему равен модуль силы,которая разгоняла автомобиль?

3)При скорости 54 км/ч сила тяги двигателя автомобиля равна 800Н.Какова мощность двигателя?

1. При прямолинейном движении скорость материальной точки направлена:

1) туда же, куда направлено перемещение; 2) против направления перемещения; 4) независимо от направления перемещения;
2. Физическая величина, равная отношению перемещения материальной точки к физически малому промежутку времени, в течение которого произошло это перемещение, называется
1) средней скоростью неравномерного движения материальной точки; 2) мгновенной скоростью материальной точки; 3) скоростью равномерного движения материальной точки.
3. В каком случае модуль ускорения больше?
1) тело движется с большой постоянной скоростью; 2) тело быстро набирает или теряет скорость; 3) тело медленно набирает или теряет скорость.
4. Третий закон Ньютона описывает:
1) действие одного тела на другое; 2) действие одной материальной точки на другую; 3) взаимодействие двух материальных точек.
5. Локомотив сцеплен с вагоном. Сила, с которой локомотив действует на вагон, равна силам, препятствующим движению вагона. Другие силы на движение вагона не влияют. Систему отсчета, связную с Землей, считайте инерциальной. В этом случае:
1) вагон может только покоится; 2) вагон может только двигаться с постоянной скоростью; 3) вагон движется с постоянной скоростью или покоится; 4) вагон движется с ускорением.
6. Яблоко массой 0,3 кг падает с дерева. Выберите верное утверждение
1) яблоко действует на Землю силой 3Н, а Земля не действует на яблоко; 2) Земля действует на яблоко с силой 3Н, а яблоко не действует на Землю; 3) яблоко и Земля не действуют друг на друга; 4) яблоко и Земля действуют друг на друга с силой 3 Н.
7. При действии силы в 8Н тело движется с ускорением 4м/с2. Чему равна его масса?
1) 32 кг; 2) 0,5кг; 3) 2 кг; 4) 20кг.
8. При сухом трении максимальная сила трения покоя:
1) больше силы трения скольжения; 2) меньше силы трения скольжения; 3) равна силе трения скольжения.
9. Сила упругости направлена:
1) против смещения частиц при деформации; 2) по направлению смещения частиц при деформации; 3) о ее направлении нельзя ничего сказать.
10.Как изменяются масса и вес тела при его перемещении с экватора на полюс Земли?
1) масса и вес тела не изменяются; 2) масса тела не изменяется, вес увеличивается; 3) масса тела не изменяется, вес уменьшается; 4) масса и вес тела уменьшаются.
11. Космический корабль после выключения ракетных двигателей движется вертикально вверх, достигает верхней точки траектории и затем движется вниз. На каком участке траектории в корабле наблюдается состояние невесомости? Сопротивление воздуха пренебрежимо мало.
1) только во время движения вверх; 2) только во время движения вниз; 3) только в момент достижения верхней точки траектории; 4) во время всего полета с неработающими двигателями.
12. Космонавт на Земле притягивается к ней с силой 700Н. С какой приблизительно силой он будет притягиваться к Марсу, находясь на его поверхности, если радиус Марса в 2 раза, а а масса – в 10 раз меньше, чем у Земли?
1) 70Н; 2) 140 Н; 3) 210 Н; 4) 280Н.
Часть 2
Тело брошено под углом к горизонту с начальной скоростью 10 м/с. Какова скорость тела в момент, когда оно оказалось на высоте 3 м?
Определите силу тяжести, действующую на тело массой 12 кг, поднятое над Землей на расстояние, равное трети земного радиуса.
Какую работу нужно совершить, чтобы поднять груз массой 30 кг на высоту 10 м с ускорением 0,5 м/c2

К атегория:

Сверление металла

Сверление отверстий на сверлильном станке

Сверление по разметке. Перед началом работы на сверлильном станке подготовляют рабочее место. Инструмент должен быть установлен в шпинделе надежно и правильно, а изделие - неподвижно закреплено на столе станка. Нельзя допускать биения сверла, которое обычно происходит из-за неправильной его установки. Рукоятки (рычаги) управления скоростями станка переводят в положение, соответствующее выбранному режиму резания.

Приступая к сверлению, нужно пустить станок и подвести сверло к изделию плавно, без ударов: оно установится вершиной точно в накерненном углублении. Сверление по разметке выполняют в два приема: сначала производят пробное сверление, а затем окончательное. При пробном сверлении надсверливают при ручной подаче небольшое углубление размером около lU диаметра отверстия, потом сверло поднимают, удаляют стружку и проверяют совпадение засверленного углубления с центром размеченной окружности. Если такое совпадение есть, можно

продолжить сверление и довести его до конца. Если же надсверленное углубление отошло от центра, то его исправляют, для чего прорубают от центра в ту сторону углубления, куда нужно сместить сверло, две-три канавки. Сделав еще одно надсверливание и убедившись в его правильности, доводят сверление до конца.

При сверлении необходимо быть очень внимательным. Надо изредка выводить сверло из отверстия и освобождать его канавки от стружки. Вводить обратно сверло в отверстие нужно осторожно, так как его легко сломать. Если производится сверление сквозного отверстия, то в момент выхода из него сверла надо выключить автоматическую подачу и перейти на ручную, ослабив нажим на сверло.

При диаметрах свыше 30 мм отверстия сверлят в два приема: сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом в окончательный размер.

Если требуется повышенная чистота поверхности отверстия, то рассверливание производят зенкером или, для еще большей чистоты, развертками, иногда в несколько переходов.

Рассмотрим несколько примеров сверления отверстий на сверлильных станках.

Сверление в чугунном бруске сквозного отверстия диаметром 20 мм. При выполнении этой работы следует придерживаться такой последовательности действий:
1) получить заготовку и сверло;
2) подготовить рабочее место;
3) разметить брусок, нанеся на его широкую плоскость по диагоналям (с угла на угол) две риски, накернить центр отверстия; очертить циркулем контрольную окружность диаметром 20,5 мм и накернить ее;
4) поставить на стол сверлильного станка машинные тиски и зажать в них брусок, предварительно очистив стол станка, тиски и брусок от стружек;
5) определить наиболее производительный режим сверления;
6) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и выбранную подачу;
7) установить сверло в шпинделе станка;
8) пустить станок в ход и проверить, не бьет ли сверло;
9) подвести сверло к намеченному кернером центру и засверлить пробное углубление, отвести сверло от бруска;
10) проверить совпадение надсверленного углубления с центром контрольной окружности; если обнаружится увод в сторону, устранить его;
11) исправив надсверленное углубление, окончательно просверлить отверстие;
12) остановить станок, снять брусок, вынуть из шпинделя сверло и очистить станок от стружек.

Рис. 1. Прорубание канавок при уводе надсверленного углубления в сторону

Рис. 2. Чертеж чугунного бруска

Рис. 3. Сверление отверстия в угольнике: а - с зажимом детали в тисках; б - с зажимом детали в приспособлении; 1 - сверло, 2 - угольник (обрабатываемая деталь), 3 - подкладка, 4 - тиски или приспособление, 5 - стол станка

Сверление в угольнике сквозных отверстий диаметром 8 мм. Материал - мягкая сталь.

Работу над каждым отверстием нужно выполнять так:
1) зажать угольник в тисках или в специальном приспособлении;
2) выбрать режим обработки;
3) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и выбранную подачу;
4) вставить сверлильный патрон или переходные втулки в шпиндель станка;
5) закрепить сверло и проверить его на биение;
6) подвести сверло к намеченному углублению;
7) пустить станок;
8) засверлить пробное углубление и проверить его по контрольным окружностям; остановить станок и исправить увод углубления, если он имеется;
9) пустить станок, вновь засверлить небольшое углубление, проверить, устранен ли увод;
10) окончательно просверлить отверстие;
11) переставить угольник в тисках для сверления отверстия на другой его полке;
12) повторить операции, указанные в пп. 8-11;
13) остановить станок;
14) снять с тисков угольник, вынуть сверло, очистить станок.

Рис. 4. Сверление несквозного отверстия: а-чертеж детали; б -установка детали для сверления; 1 - приспособление, 2 - прижимная планка, 3 - призмы

Сверление в валике несквозного отверстия. Центр отверстия размечен.

Эту работу выполняют следующим образом:
1) приготовляют инструмент и приспособления;
2) устанавливают и закрепляют валик на столе станка;
3) определяют требуемое число оборотов шпинделя;
4) настраивают станок на установленное число оборотов шпинделя и на заданную глубину сверления;
5) закрепляют сверло в патроне и проверяют его на биение;
6) засверливают пробное углубление и проверяют его совпадение с контрольной риской;
7) окончательно просверливают отверстие;
8) останавливают станок, вынимают сверло и патрон, снимают со стола станка валик, очищают станок от стружек.

На рис. 5 показаны другие случаи сверления отверстий.

Сверление по кондуктору.

Рис. 5. Примеры сверления

Рис. 6. Сверление в приспособлениях: а и б - типы кондукторов

Кондуктор накладывают на ту часть поверхности изделия, где нужно просверлить отверстия. Крепят кондуктор на изделии боковыми винтами или прижимами различных конструкций.

Коробчатый кондуктор имеет форму коробки с откидной крышкой. Обрабатываемое изделие закладывают внутрь коробки и крепят крышкой. Для сверления сверло вводят в соответствующую направляющую втулку кондуктора и просверливают в изделии отверстие. Пользование кондуктором сокращает время на установку и выверку изделий; кроме того, отпадает надобность в разметке и пробном надсверливании.

Сверление глухих отверстий. Глухие отверстия свер. лят на требуемую глубину, пользуясь упорным приспособлением, имеющимся на сверлильном станке, или же (если такого приспособления нет) упорной втулкой, закрепленной на сверле. Глубину сверления отмечают на сверле мелом или карандашом. В случаях пользования упором станка сверло, закрепленное в шпинделе, опускают на изделие, а упорный стержень устанавливают и закрепляют на высоте, соответствующей глубине отверстия. Когда сверло опустится на установленную глубину, упорный стержень, дойдя до ограничителя, остановится. В результате этого при ручной подаче сверло не сможет продвинуться дальше в металл, а при автоматической подаче движение сверла прекратится.

Сверление неполных отверстий. Для получения неполных отверстий (полуотверстий) закрепляют в тисках по две детали так, чтобы поверхности их, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Размечают на линии стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом.

Рис. 7. Сверление несквозных от< верстий по втулочному упору на сверле: 1 - быстродействующее зажимное приспособление, 2 - изделие, 3 - упорная втулка

Сверление «пакетом». При сверлении тонких деталей для ускорения работы обычно собирают несколько штук деталей в «пакет», сжимают его струбцинами, зажимают в тисках и производят сверление собранных таким образом деталей одновременно.

Работа 4

Пример 4. На вертикально – сверлильном станке 2Н135 рассверливают сквозное отверстие диаметром d=20 мм до диаметра Д=50 Н12 (+0,25) на глубину l=70 мм. Обрабатываемый материал – Сталь 45 с δ В =680 МПа, заготовка – штамповка. Охлаждение – эмульсией. Эскиз обработки дан на рисунке 14.

НЕОБХОДИМО: Выбрать режущий инструмент, материал его режущей части, его конструктивные и геометрические параметры. Назначить по нормативам режим резания и определить основное время обработки. Дать эскиз обработки.Рисунок 12 – Эскиз обработки заготовки

РЕШЕНИЕ: Ι. Выбираем сверло и устанавливаем его конструктивные и геометрические параметры. Принимаем спиральное сверло диаметром Д=50 мм; материал режущей части – быстрорежущая сталь Р18 (прилож.1, стр.349). Можно принять также сталь, которая не приведена в приложении 1.

Геометрические элементы: форма заточки – двойная, (прил.2, стр.355). Из-за отсутствия в нормативах рекомендаций по выбору остальных геометрических параметров принимаем их по справочнику : 2γ=118˚, 2γ 0 =70˚, ψ=40…60˚, при стандартной заточке ψ=55˚; α=11˚, длина вторичной кромки b=9 мм. (табл.45, стр.152), ω=24…32˚; у стандартных сверл Д>10 мм для обработки конструкционной стали ω=30˚.

Назначаем режим резания

1.Глубина резания:

t=Д-d/2=50-20/2=15 мм.

2.Назначаем подачу (карта 52, стр.116). По второй группе подач, считая что рассверливается заготовка средней жесткости, находим для обработки стальной заготовки Д=50 мм и d=20 мм S 0 =0,6…0,8 мм/об. Корректируем подачу по станку S 0 =0,8 мм/об.

Проверяем принятую подачу по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка. Из-за отсутствия в нормативах таблицы значения осевой составляющей силы резания при рассверливании, определяем её значение по справочнику (стр.435):

Р 0 =С р ∙Д Qp ∙t xp ∙S 0 yp ∙K p (19)

Выписываем из таблицы 32, стр.281 коэффициенты и показатели степеней для формулы (19) для сверления конструкционной стали с δ в =750 МПа; инструментом из быстрорежущей стали: С р =37,8; Qp=0; xp=1,3; yp=0,7.

Учитываем поправочный коэффициент на силу резания К p =К mp (по табл.9, стр.264):

K mp = где np=0,75, K mp =

Р 0 =37,8∙50 0 ∙15 1,3 ∙0,8 0,7 ∙0,93=1016 кгс=9967 Н.

У станка 2Н135 Р 0 max =1500 кгс, Р 0 < Р 0 max (1016<1500) Следовательно назначенная подача S 0 =0,8 мм/об вполне допустима.

3.Назначаем период стойкости сверла по нормативу , табл.2, стр.98. Для сверла с диаметром Д=50 мм рекомендуется период стойкости Т=90 мин. Допустимый износ сверла по задней поверхности h 3 =1 мм по ленточке h 3 =1,5 мм.

4.Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами сверла. По карте 53 (стр.117) находим для формы заточки ДП, разностей диаметров Д- d=50-20=30 мм. (по графе «до 50 мм»), S 0 до 1мм/об, что V табл =13,6 м/мин. Для заданных условий обработки приведённой в карте 53, поправочный коэффициент K nv =1. Согласно примечанию к карте 53 необходимо дополнительно учесть по карте 42, стр.104-105 поправочный коэффициент K mv . Для стали 45 с δ в =680 МПа (смотрите диапазон 560…750 МПа) K mv =1, поэтому:

V=V табл ∙1∙1=13,6∙1∙1=13,6 м/мин.

5.Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения шпинделя n д =90 мин -1 .

6.Действительная скорость главного движения резания

7.Определяем мощность, затраченную на резание (карта 54, стр.118…119). Для δ в =560…680 МПа, Д- d до 32 мм, S 0 до 0,84 мм/об, при V до 15,1 м/мин находим N табл =3,3кВт. Поправочные коэффициенты на мощность в указанной карте не приведены, следовательно: N рез =N табл =3,3кВт.

8.Проверяем, достаточна ли мощность привода станка N рез < N шп. У станка 2Н135 N шп = N д ∙0,8=3,6кВт. Следовательно обработка возможна так как N рез < N шп.

9.Определяем основное время обработки.

При рассверливании сверлом с одинарной заточкой врезание у=t∙ctgγ, а с двойной заточкой y=t 1 ∙ctgγ 0 + t 2 ∙ctgγ, где t 1 –глубина резания на участке вторичных кромок; t 1 =в∙sinγ 0 ; длина вторичной кромки в=9 мм, 2γ 0 =70º; 2γ=118º; t 1 =9∙sin35º=9∙0,57=0,51; t 2 - глубина резания (мм) на участке главных режущих кромок: t 2 = t-t 1 =15-5,1=9,9 мм. У 5,1∙ctg35º+9,9∙ctg59º=5,1∙1,43+9,9∙0,6=13,2 мм. Перебег на участке ∆=1…3 мм. Принимаем 3 мм. Тогда: L=70+13,2+3=86,2 мм.

Задание 4. На вертикально – сверлильном станке 2Н135 рассверливают отверстие диаметром d до диаметра Д на глубину 1 (табл.4).

НЕОБХОДИМО: Выбрать режущий инструмент, материал его режущей части, его конструктивные и геометрические параметры. Назначить по нормативным данным режим резания и определить основное время обработки. Дать эскиз обработки детали.

Таблица 4

Данные к заданию 4

Вари- анты	Материал заготовки	Д, мм	d, мм	l, мм	Отверстие	Обработка
	Сталь 20, δ в =500 МПа	25Н12			Сквозное	С охлаждением
	Серый чугун, 150 НВ	25Н12			Глухое	Без охлаждения
	Сталь 50, δ в =750 МПа	30Н12			Сквозное	С охлаждением
	Серый чугун, 220 НВ	30Н12			Глухое	Без охлаждения
	Сталь 45Х, δ в =750 МПа	40Н12			Сквозное	С охлаждением
	Серый чугун, 170 НВ	40Н12			Глухое	Без охлаждения
	Бронза БрАж 9-4, 120 НВ	50Н12			Сквозное	Без охлаждения
	Сталь 12ХН3А, δ в =700 МПа	50Н12			Глухое	С охлаждением

Продолжение таблицы 4

	Алюминиевый сплав АЛ 7, 60 НВ	60Н12			Сквозное	Без охлаждения
	Медь М3, 75 НВ	60Н12			Сквозное	Без охлаждения
	Серый чугун, 229 НВ	32Н12			Глухое	Без охлаждения
	Сталь 12ХН3А, δ в =750 МПа	25Н12			Сквозное	С охлаждением
	Сталь 50Г, δ в =750 МПа	25Н12			Сквозное	С охлаждением
	Серый чугун, 207 НВ	30Н12			Глухое	Без охлаждения
	Серый чугун, 187 НВ	40Н12			Сквозное	Без охлаждения
	Сталь 30, δ в =500 МПа	40Н12			Глухое	С охлаждением
	Сталь 30ХМ, δ в =600 МПа	35Н12			Сквозное	С охлаждением
	Серый чугун, 197 НВ	35Н12			Глухое	Без охлаждения
	Сталь 35, δ в =500 МПа	35Н12			Глухое	С охлаждением
	Чугун М428, 241 НВ	35Н12			Сквозное	Безохлаждения

	|	следующая лекция ==>