Načini tokarenja stošca, obrada oblikovanih površina. Izrada cilindričnih i konusnih dijelova ručnim alatom - Hipermarket znanja Metode obrade unutarnjih konusnih površina

Liječenje središnje rupe. Kontrola koničnih površina

Obrada središnje rupe. U dijelovima kao što su osovine, često je potrebno napraviti središnje rupe, koje se koriste za naknadnu obradu dijela i za njegovo obnavljanje tijekom rada. Stoga se poravnanje provodi posebno pažljivo. Središnje rupe osovine moraju biti na istoj osi i imati iste dimenzije na oba kraja, bez obzira na promjere krajnjih rukavaca osovine. Ako ovi zahtjevi nisu zadovoljeni, smanjuje se točnost obrade i povećava se trošenje središta i središnjih rupa. Nacrti središnjih rupa prikazani su na slici 40, a njihove dimenzije su u tablici ispod. Najčešće su središnje rupe s kutom stošca od 60 stupnjeva. Ponekad se u teškim oknima ovaj kut povećava na 75 ili 90 stupnjeva. Kako vrh središta ne bi bio naslonjen na obradak, u središnjim rupama napravljene su cilindrične udubine promjera d. Radi zaštite od oštećenja, središnje rupe za višekratnu upotrebu izrađuju se sa sigurnosnim skošenjem pod kutom od 120 stupnjeva (Slika 40 b).

Riža. 40. Središnje rupe

Promjer obratka	Najmanji promjer krajnjeg vrata osovine Do, mm	Nazivni središnji promjer rupe d	D nema više	l barem	a
Preko 6 do 10	6,5	1,5		1,8	0,6
Preko 10 do 18		2,0		2,4	0,8
Preko 18 do 30		2,5			0,8
Preko 30 do 50			7,5	3,6	1,0
Preko 50 do 80				4,8	1,2
Preko 80 do 120			12,5		1,5

Slika 41 pokazuje kako se stražnji središnji dio stroja istroši kada središnji otvor nije pravilno napravljen u izratku. U slučaju neusklađenosti (a) središnjih rupa i neusklađenosti (b) središta, izradak je iskrivljen tijekom obrade, što uzrokuje značajne pogreške u obliku vanjska površina pojedinosti. Središnje rupe u malim izratcima se obrađuju razne metode. Izradak je fiksiran u samocentrirajućoj steznoj glavi, a stezna glava za bušenje s alatom za centriranje umetnuta je u pilo konja.

Riža. 41. Istrošenost središnjeg stražnjeg dijela stroja

Centralne rupe promjera 1,5-5 mm obrađuju se kombiniranim centralnim svrdlima bez sigurnosne skošene (slika 42d) i sa sigurnosnom skošenom (slika 41d desno).

Središnje rupe velike veličine obrađuju se najprije cilindričnim svrdlom (slika 41a desno), a potom jednozubim (slika 41b) ili višezubim (slika 41c) upuštačem. Središnje rupe obrađuju se rotirajućim obratkom; alat za centriranje se dovodi ručno (iz zamašnjaka konjića). Krajnje lice u kojem se obrađuje središnja rupa prethodno je izrezano rezačem. Potrebna veličina Središnja rupa se određuje produbljivanjem alata za centriranje, pomoću brojčanika zamašnjaka zadnjeg kraka ili ljestvice pinola. Kako bi se osiguralo poravnanje središnjih rupa, dio je unaprijed označen, a tijekom centriranja se podupire stabilnim naslonom.

Riža. 41. Svrdla za formiranje središnjih rupa

Središnje rupe označene su kvadratom za označavanje (slika 42a). Pinovi 1 i 2 nalaze se na jednakoj udaljenosti od ruba koljena AA. Stavljajući kvadrat na kraj i pritiskajući igle na vrat osovine, uz rub AA, nacrtajte rizik na kraju osovine, a zatim, okrećući kvadrat za 60-90 stupnjeva, nacrtajte sljedeći rizik , itd. Sjecište nekoliko ogrebotina odredit će položaj središnje rupe na kraju osovine. Za označavanje možete koristiti i kvadrat prikazan na slici 42b. Nakon označavanja probija se središnja rupa. Ako promjer vrata osovine ne prelazi 40 mm, tada je moguće probušiti središnju rupu bez prethodnog označavanja pomoću uređaja prikazanog na slici 42c. Tijelo 1 učvršćenja postavlja se lijevom rukom na kraj osovine 3, a središte rupe se označava udarcem čekića na središnjem probijaču 2. Ako su tijekom rada konusne površine središnjih rupa oštećene ili neravnomjerno istrošene, dopušteno ih je ispraviti rezačem; u ovom slučaju, gornji nosač čeljusti je zakrenut za kut konusa.

Riža. 42. Označavanje središnjih rupa

Kontrola koničnih površina. Konusnost vanjskih stožastih površina mjeri se šablonom odn univerzalni goniometar. Za točnija mjerenja koriste se čahure, slika d) i e) lijevo, pomoću kojih se provjerava ne samo kut konusa, već i njegovi promjeri. Na obrađenu površinu konusa olovkom se nanose 2-3 rizika, zatim se na mjerni konus stavlja mjerna čahura, lagano ga pritiskajući i okrećući duž osi. Kod pravilno izrađenog konusa brišu se svi rizici, a kraj konusnog dijela je između oznaka A i B čahure. Pri mjerenju konusnih rupa koristi se čep. Ispravnost obrade konusne rupe određuje se (kao i kod mjerenja vanjskih konusa) međusobnim dodirom površina dijela i čepa. Ako se rizici nacrtani olovkom na mjeraču utikača izbrišu na malom promjeru, tada je kut konusa u dijelu velik, a ako je na velikom promjeru, kut je mali.

Vanjski i unutarnji konusi duljine do 15 mm obrađuju se rezačem 1, čiji je glavni rezni rub postavljen pod potrebnim kutom a prema osi konusa, uzdužno ili poprečno (slika 30, a). Ova metoda se koristi u slučaju kada je obradak krut, kut konusa je velik, a točnost kuta konusa, hrapavost površine i ravnost generatrixa ne postavljaju visoke zahtjeve.

Riža. trideset.

Unutarnji i vanjski stošci nisu velika duljina(ali duže od 15 mm) pod bilo kojim kutom nagiba, obrađuju se s okrenutim gornjim klizačem (slika 30, b). Gornji klizač čeljusti 1 postavljen je pod kutom u aksijalnoj liniji stroja, jednak kutu nagiba konusa koji se okreće, prema podjelama na prirubnici 2 rotacijskog dijela čeljusti. Kut rotacije javlja se na temelju rizika koji se primjenjuje na poprečnom klizniku čeljusti.

Obrada vanjskih konusa s pomaknutim repom koristi se za izratke relativno velike duljine s malim kutom nagiba (slika 30, c). U ovom slučaju, obradak 2 je fiksiran samo u središtima 1. Uzimajući u obzir neizbježnost trošenja središnjih površina čak i pri malim kutovima suženja, obrada se provodi rezačem 3 u dva koraka. Prvo se konus izrađuje. Zatim se ispravljaju središnje rupe. Nakon toga slijedi čisti rez. Da bi se smanjio razvoj središnjih rupa u takvim slučajevima, uspješno se koriste središta s vrhovima u obliku sferne površine. Poprečni pomak konja obično je dopušten ne više od 1/5 duljine izratka.

Okretanje vanjske i unutarnje konusne površine pomoću univerzalnog ravnala za kopiranje koristi se pri obradi obradaka bilo koje duljine s malim kutom suženja, do oko 12 ° (slika 30, d). Kopirno ravnalo 1 postavlja se na ploču 5 paralelno s formirajućom konusnom plohom koju treba okretati, dok se gornji dio nosača 4 zakreće za 90°. Očitavanje kuta zakretanja ravnala tijekom podešavanja vrši se prema podjelama (milimetarskim ili kutnim) označenim na ploči 5. Ploča je pričvršćena nosačima na okvir stroja. Nakon okretanja ravnala oko osi pod željenim kutom a, učvršćuje se maticom 6. U utoru ravnala nalazi se klizač 7, kruto povezan s poprečnim klizačem 2 čeljusti. Kod tokarenja se glodalo zajedno s čeljusti pomiče u uzdužnom smjeru, a pod djelovanjem klizača koji klizi u utoru ravnala u poprečnom smjeru. U ovom slučaju, stožasta površina s kutom na vrhu 2a bit će okrenuta. Kut zakreta ravnala mora biti jednak kutu nagiba stošca. Ako mjerilo ravnala ima milimetarske podjele, tada se rotacija ravnala određuje jednom od sljedećih formula:

gdje je h broj milimetarskih podjela na ljestvici kopirnog ravnala; H je udaljenost od osi rotacije ravnala do njegovog kraja, na kojem se primjenjuje ljestvica; D je najveći promjer stošca; d je najmanji promjer stošca; tga je kut nagiba stošca; K - sužavanje

(K = (D-d)/l); l je duljina stošca.

Kada je a>12 °, koristi se takozvana kombinirana metoda obrade, u kojoj se kut nagiba dijeli na dva kuta: a1 = 11-12 °; a2 = a - a1. Kopirno ravnalo postavljeno je pod kutom a1 = 12°; A konjica pomaknut za obradu stožaste površine s kutom nagiba a2 = a - 12 °.

Metoda obrade konusnih površina uz pomoć ravnala za fotokopiranje prilično je univerzalna i pruža visoku točnost, a podešavanje ravnala je praktično i brzo.

Bez obzira na način obrade konusa, glodalo se postavlja točno u visinu središta stroja.

Obrada stožastih površina je tehnički složen proces koji se izvodi na tokarskoj opremi.

Osim poseban alat potrebna je visoka kvalifikacija (kategorija) operatera. Obrada stožastih površina na tokarilicama spada u dvije kategorije:

• rad s vanjskim čunjevima;


• rad s konusnim rupama.

Svaka vrsta obrade ima svoje tehničke karakteristike i nijanse koje tokar mora uzeti u obzir.

Značajke obrade vanjskih stožastih površina

Zbog svog specifičnog oblika, rad s vanjskim stožastim površinama ima svoje specifičnosti.

Ako se alat, duljina figure i njegove fizičke karakteristike ne podudaraju, površina dijela dobiva valovit oblik, što negativno utječe na kvalitetu izratka i njegovu daljnju prikladnost za uporabu.

Uzroci valovitosti:

• duljina konusa preko 15 mm;


• veliki prepust rezača ili loše pričvršćivanje dijela;


• povećanje duljine izratka uz proporcionalno smanjenje njegova promjera (debljine).

Obrada stožastih površina na tokarilica bez učinka valova proizvodi se pod sljedećim uvjetima:

• nema potrebe za postizanjem visoke klase obrade;


• pri pričvršćivanju dijelova treba postojati veliki kut nagiba konusa u odnosu na stacionarni rezač;


• duljina konusa ne prelazi 15 mm;


• stožasti obradak izrađen je od tvrde legure.

Metode obrade stožastih površina odabiru se prema zadanim kriterijima.

Konusne rupe

Postoje dva koraka za obradu konusnih rupa u čvrstom materijalu:

• bušenje;


• raspoređivanje;

U prvom slučaju koristi se svrdlo promjera jednakog ili 2-3 mm manjeg od predviđene rupe.

Dimenzijska delta je smanjena zbog konačnog bušenja. Prvo se odabire velika bušilica s kojom se buši rupa na dubinu manju od navedene. Zatim se tankim svrdlima buše kaskadne rupe i dubina se dovodi na zadanu.

Kod korištenja višestrukih svrdla, unutarnji konus odgovara navedenim dimenzijama i nema stepenaste prijelaze.

Kod razvrtanja rupa koriste se bušilice s tri vrste radne površine:

• primarni (ljuštenje). Površina svrdla ima rijetke grube zube raspoređene u zavojnoj spirali. Prilikom rada s ovom bušilicom uklanja se veliki sloj materijala i formira se profil rupe;


• sekundarni. Ova bušilica ima više žljebova i zuba, što vam omogućuje postizanje jasnijeg profila rupe i uklanjanje viška metala iznutra;


• treći (čist). Površina ovog svrdla ima ravne zube, koji vam omogućuju "čisto" probijanje i uklanjanje efekta koraka nakon prethodna dva razvrtala.

Dubina i promjer dobivenih rupa provjeravaju se čepovima.

Obrada cilindričnih površina

Liječenje cilindrične površine na strugu - to su dva različite tehnologije, od kojih vam jedan omogućuje rad s vanjskom površinom (osovine, čahure, diskovi), a drugi - s unutarnjim (rupe).

Za rad se koriste rezači, bušilice, razvrtala.

Koju vrstu alata koristiti ovisi o promjeru rupe (debljini osovine), klasi završne obrade i hrapavosti površine.

Detalji iz cilindričnog oblika imaju široku primjenu u strojogradnji i teškoj industriji, a kvaliteta rupa u čvrstom materijalu određuje stupanj spajanja konstrukcijskih elemenata, ukupnu mehaničku čvrstoću sklopa i vijek trajanja proizvoda.

Obrada vanjskih cilindričnih površina sastoji se u dovođenju obratka na zadanu debljinu uklanjanjem strugotine rezačem. Da biste to učinili, dio je paralelan s podom i fiksiran na strugu.

Prolaz glodala po površini rotacije omogućuje postizanje potrebna klasa obrada i debljina dijela.

Obrada cilindričnih površina vanjskog tipa vrši se u tri faze:

• grubi rez. Ovom metodom postiže se hrapavost do 3. razreda i točnost površine do 5.;


• završna obrada. Klasa točnosti se povećava na 4., a hrapavost na 6.;


• fino fino (ultraprecizno). Stupanj hrapavosti je na razini 9. razreda, a točnosti do 2. razreda.

Ovisno o željenim pokazateljima, čarobnjak koristi jednu ili više faza obrade.

Zbog činjenice da pri izradi višestupanjskih osovina od čvrstog izratka značajan dio materijala postaje strugotina, u modernoj proizvodnji obradaci se dobivaju lijevanjem, a dio se na stroju dorađuje do zadanih parametara.

Obrada unutarnjih cilindričnih površina je postizanje zadane klase točnosti pri radu s rupama.

Prema vrsti, rupe se dijele u kategorije:

• kroz;


• gluhi (bušeni do određene dubine);


• duboka sa stepenastom strukturom (više promjera na različitim dubinama).

Na temelju vrste rupe i njezine ukupne dimenzije, koriste se bušilice određenog oblika i promjera.

Za postizanje određene klase točnosti, majstori koriste nekoliko vrsta alata i procesa unutarnja površina u tri koraka, isto kao i kod vanjskog cilindra (grubo bušenje, fino bušenje i fino bušenje).

Vrsta alata ovisi o tvrdoći materijala i navedenom tehnički podaci rupe.

Suvremene tehnologije za obradu stožastih i cilindričnih površina prikazane su na godišnjoj izložbi "".

1. Široki rezač

Kod obrade vratila često postoje prijelazi između obrađenih površina koje imaju stožasti oblik, a na krajevima se obično uklanjaju skošenja. Ako duljina konusa ne prelazi 25 mm, tada se može obraditi širokim rezačem (slika 2).

Kut nagiba reznog ruba rezača u planu mora odgovarati kutu konusa na izratku. Rezalo se dovodi u poprečnom ili uzdužnom smjeru.

Treba imati na umu da se pri obradi konusa rezačem s reznom oštricom dužom od 10-15 mm mogu pojaviti vibracije, čija je razina veća, što je duža duljina izratka, što je manji njegov promjer, a što je manji kut nagiba stošca. Kao posljedica vibracija na obrađenoj površini nastaju tragovi, a kvaliteta se pogoršava. To je zbog ograničene krutosti sustava: alatni stroj - učvršćenje - alat - dio (AIDS). Prilikom obrade krutih dijelova širokim rezačem, vibracije mogu biti odsutne, ali istodobno se rezač može pomaknuti pod djelovanjem radijalne komponente sile rezanja, što dovodi do kršenja postavke rezača na željeni nagib. kut.

Prednosti metode:

1. Jednostavan za postavljanje.

2. Neovisnost kuta nagiba a o dimenzijama izratka.

3. Sposobnost obrade vanjskih i unutarnjih stožastih površina.

Nedostaci metode:

1. Ručno ulaganje.

2. Ograničenje duljine generatrixa konusa duljinom reznog ruba rezača (10–12 mm). S povećanjem duljine reznog ruba rezača dolazi do vibracija, što dovodi do stvaranja površinske valovitosti.

2. Okretanjem gornjeg klizača čeljusti

Konusne površine s velikim nagibima mogu se obraditi okretanjem gornjeg klizača čeljusti sa stupom alata pod kutom a, jednak kutu nagiba obrađenog konusa
(slika 3).

Okretna ploča čeljusti, zajedno s gornjim klizačem, može se rotirati u odnosu na poprečni klizač, za to se otpušta matica vijaka za pričvršćivanje ploče. Kontrola kuta rotacije s točnošću od jednog stupnja provodi se prema podjelama rotacijske ploče. Položaj čeljusti fiksiran je steznim maticama. Davanje se vrši ručno ručkom za kretanje gornjih saonica.

Na taj način se obrađuju konusne površine čija je duljina razmjerna duljini hoda gornjeg klizača (do 200 mm).

Prednosti metode:

1. Jednostavan za postavljanje.

2. Neovisnost kuta nagiba a o dimenzijama izratka.

3. Obrada konusa s bilo kojim kutom nagiba.

4. Sposobnost obrade vanjskih i unutarnjih stožastih površina.

Nedostaci metode:

1. Ograničenje duljine generatrise stošca.

2. Ručno ulaganje.

Napomena: Neki strugovi (16K20, 16A30) imaju mehanizam za prijenos rotacije na vijak gornjeg klizača čeljusti. Na takvom stroju, bez obzira na kut rotacije, možete dobiti automatsko uvlačenje gornji slajdovi.

3. Pomak tijela zadnjeg dijela stroja

Stožaste plohe velike duljine sa
a= 8-10° može se strojno obraditi kada je stražnji krak pomaknut, čija se vrijednost određuje na sljedeći način (Sl. 4):

H= L×grijeh a ,

Gdje H - iznos pomaka konjića;

L- udaljenost između potpornih površina središnjih rupa.

Iz trigonometrije je poznato da je za male kutove sinus praktički jednak tangensu kuta. Na primjer, za kut od 7º, sinus je 0,120, a tangens je 0,123. Metoda pomaka konjića obrađuje izratke s malim kutom nagiba, tako da možemo pretpostaviti da sin a=tg a. Zatim

H= L×tg a = L×( D –d)/2l .

Izradak je instaliran u središtima. Tijelo konjića uz pomoć vijka pomiče se u poprečnom smjeru tako da izradak postaje "iskošen". Kada je dovod nosača čeljusti uključen, rezač će, krećući se paralelno s osi vretena, brusiti konusnu površinu.

Količina pomaka konjića određena je skalom otisnutom na čeonoj strani osnovne ploče sa strane zamašnjaka i rizikom na čeonoj strani kućišta konjića. Vrijednost podjeljka na skali obično je 1 mm. U nedostatku ljestvice na osnovnoj ploči, pomak konja se očitava s ravnala pričvršćenog na temeljnu ploču. Položaj konja za obradu konusa može se odrediti iz gotovog dijela. Gotovi dio (ili uzorak) ugrađuje se u središta stroja, a konjica se pomiče sve dok generatriksa stožaste površine ne bude paralelna sa smjerom uzdužnog pomicanja čeljusti.

Da bi se osigurala ista koničnost serije dijelova obrađenih na ovaj način, potrebno je da dimenzije izradaka i njihovih središnjih rupa imaju mala odstupanja. Budući da neusklađenost središta stroja uzrokuje trošenje središnjih rupa obratka, preporuča se prvo obraditi konusne površine, zatim ispraviti središnje rupe, a zatim završiti doradu. Kako bi se smanjio kvar središnjih rupa, preporučljivo je koristiti kuglične centre. Rotacija obratka prenosi se pogonskom steznom glavom i stezaljkama.

Prednosti metode:

1. Mogućnost automatskog hranjenja.

2. Dobivanje obradaka razmjernih duljine s dimenzijama stroja.

Nedostaci metode:

1. Nemogućnost obrade unutarnjih koničnih površina.

2. Nemogućnost obrade čunjeva s velikim kutom ( a³10º). Dopušteno je pomaknuti konjicu za ±15 mm.

3. Nemogućnost korištenja središnjih rupa kao osnovnih površina.

4. Ovisnost kuta a o dimenzijama izratka.

4. Korištenje kopirnog (konusnog) ravnala

Česta je obrada stožastih površina pomoću fotokopirni strojevi(slika 5).

Na okvir stroja pričvršćena je ploča 1 s kopirnim ravnalom 2, po kojem se pomiče klizač 4, spojena s poprečnim nosačem gornjeg nosača 5 stroja šipkom 6. Za slobodno kretanje nosača u poprečnom smjeru. smjeru, potrebno je odspojiti poprečni dovodni vijak. Prilikom pomicanja uzdužnog nosača 8 duž vodilica okvira 7, rezač prima dva kretanja: uzdužno od nosača i poprečno od kopirnog ravnala 2. Količina poprečnog pomicanja ovisi o kutu rotacije kopirnog ravnala 2. kut rotacije ravnala određen je podjelama na ploči 1, ravnalo je pričvršćeno vijcima 3. Rezač se dovodi do dubine reza pomoću ručke za pomicanje gornjeg klizača čeljusti.

Metoda omogućuje visokoučinkovitu i točnu obradu vanjskih i unutarnjih konusa s kutom nagiba do 20º.

Prednosti metode:

1. Mehanički dovod.

2. Neovisnost kuta suženja a o dimenzijama izratka.

3. Mogućnost obrade vanjskih i unutarnjih površina.

Nedostaci metode:

1. Ograničenje duljine generatrixa konusa duljinom ravnala konusa (na strojevima srednje snage - do 500 mm).

2. Ograničenje kuta nagiba mjerilom kopirnog ravnala.

Za obradu stožaca s velikim kutovima nagiba kombiniraju se pomak konja i podešavanje duž ravnala stošca. Da biste to učinili, ravnalo se okreće do najvećeg dopuštenog kuta rotacije. a´, a pomak konja izračunava se kao kod okretanja stošca, u kojem je kut nagiba jednak razlici između zadanog kuta a i kut zakreta ravnala a´, tj.

H= L×tg( a – a´) .

Slične informacije.

Konusne rupe obično se buše okretanjem vrha čeljusti do željenog kuta. Rezalo za bušenje je ugrađeno u držač alata u središtu osi stroja i fiksirano. okretni dio ispod se postavljaju čeljusti zajedno s rezačem pravi kut do osi središta stroja i učvrstiti.

Nakon završetka bušenja rupe u konus, ona se postavlja s konusnim razvrtačem odgovarajućeg konusa. Isplativije je obraditi konusne rupe neposredno nakon bušenja sa setom posebnih razvrtala koji imaju isti konus.

Nanesite uzastopno tri poteza - grubi, poluzavršni i završni.

Najveći dodatak uklanja se grubim skeniranjem. Kako bi se olakšao rad grubog razvrtala, njegovi rezni rubovi su stepenasti, s okruglim utorima za drobljenje strugotine. Utori su raspoređeni duž spiralne linije. Površina obrađena grubim skeniranjem obično je hrapava, sa spiralnim utorima na stjenkama.

Poluzavršno razvrtalo, za razliku od grubog razvrtača, ima manje utore na reznim rubovima za lomljenje strugotine. Zbog toga je obrađena površina čišća, ali spiralni utori na stijenkama ostaju.

Završno razvrtanje izrađeno je s čvrstim ravnim reznim rubovima. Daje rupi konačne dimenzije i glatku površinu.

Pitanja

1. Kako se obrađuju velike konusne rupe?
2. Čemu služi nacrt lista?
3. Čemu služe razvrtala za poluzavršnu i završnu obradu?
4. Koja je razlika između polu-završne i završne metlice?

Kontrola konusa

U masovnoj proizvodnji konusne površine provjeravaju se nepodesivim ili podesivim šablonama.

Promjeri plitkih stožastih površina provjeravaju se kalibrom ili mikrometrom (ovisno o točnosti obrađenog dijela).

Vanjski konusi provjeravaju se mjeračima čahura.

Kontrolirajte vanjsku stožastu površinu tako. Mjerna čahura postavlja se na površinu konusa dijela koji se provjerava. Ako se kalibar ne ljulja, tada je konus ispravan.

Preciznija kontrola konusa prema boji. Za kontrolu, tanak sloj boje ravnomjerno se nanosi na provjerenu površinu konusa dijela. Zatim se mjerač rukavca stavlja na konus dijela i okreće za pola kruga. Ako je boja neravnomjerno uklonjena s površine konusa dijela, to ukazuje na netočnost i konus se mora ispraviti.

Brisanje boje s manjeg promjera stošca pokazat će da je kut nagiba stošca mali, a obrnuto, brisanje boje s većeg promjera pokazat će da je kut nagiba stošca velik.

Promjeri vanjskog konusa provjeravaju se istim mjeračem čahure. Prilikom postavljanja čahure na pravilno obrađen konus, njezina čelna površina mora odgovarati riziku na odsječenom dijelu čahure.

Ako kraj konusa ne doseže rizik, potrebna je daljnja obrada; ako je, naprotiv, kraj konusa prošao rizik, dio se odbija.

Konusne rupe kontroliraju se mjernim čepovima.

Oni to rade ovako. U rupu se umetne mjerač čepa s dva rizika laganim pritiskom i promatra ako se mjerač ne klati u otvoru. Odsutnost njihanja ukazuje na to da je kut suženja ispravan.

Nakon što se uvjere u to, počinju provjeravati promjere konusne rupe. Da biste to učinili, promatrajte do koje točke će mjerač ući u rupu koja se provjerava. Ako se kraj rupe poklapa s jednim od ureza ili je između ureza kalibra, dimenzije suženja su točne. Kada obje mjerne oznake ulaze u rupu, to znači da je promjer rupe veći od navedenog. Ako su oba rizika izvan otvora, njegov promjer je manji od potrebnog.

Pitanja

1. Koji se alat koristi za provjeru vanjskih stožastih površina?
2. Kako se vanjska stožasta površina kontrolira mjernim rukavcem i bojom?
3. Koji se alat koristi za provjeru konusnih rupa?
4. Kako se konusne rupe kontroliraju mjernim čepom?

"Vodovod", I.G. Spiridonov,
G. P. Bufetov, V. G. Kopelevich

U šestom i sedmom razredu upoznali ste se razna djela izvodi se na tokarilici (na primjer, vanjsko cilindrično tokarenje, odsijecanje dijelova, bušenje). Mnogi obradaci obrađeni na tokarilici mogu imati vanjsku ili unutarnju konusnu površinu. Dijelovi s konusnom površinom naširoko se koriste u strojarstvu (na primjer, vreteno bušilica, drške svrdla, centri za tokarilice, rupa za pinole konja)….

Široki rezači obrađuju konuse duljine do 20 mm na tvrdim dijelovima. Istodobno se postiže visoka produktivnost, ali su čistoća i točnost obrade niske. Konusnu površinu obradite ovako. Radni komad je stegnut u steznoj glavi. Obrada konusne površine širokim rezačem. Obrađeni kraj obratka ne smije stršati iz stezne glave najviše 2,0 - 2,5 promjera obratka. Dom sječivo rezač...

Pri obradi konusnih ploha moguće su sljedeće vrste otpadaka: nepravilno suženje, odstupanja u veličini stošca, odstupanja u dimenzijama promjera baza s ispravnim suženjem, nepravost generatrise konusne plohe. Neispravan konus dobiva se uglavnom zbog netočno postavljenog rezača, netočne rotacije gornjeg dijela čeljusti. Provjerom ugradnje kućišta zadnjeg kraka, gornjeg dijela čeljusti prije početka obrade, ova vrsta…